Proprio questo modo di operare è imposto dal D.L. 155/1997 che recepisce le direttive comunitarie 93/43/CEE e 96/3/CEE le quali esigono uno stretto controllo delle condizioni igienico sanitarie nel luogo di lavorazione dei prodotti alimentari.
Tale legislazione suggerisce l'implementazione di un sistema HACCP, cioè una metodologia preventiva per assicurare la salubrità dei prodotti.
Per ottenere questi risultati di sicura efficacia ed operare nel pieno rispetto dell'ambiente e della sicurezza, negli ultimi anni si è sempre più affermata la tecnologia del vapore saturo ad alta temperatura. Il servizio da noi proposto, testato dalle ATS, consente di risolvere in modo rapido ed economico ogni problema di igiene e sanità: il vapore saturo prodotto a 180° ed erogato ad una pressione di 10 atmosfere raggiunge anche i punti di più difficile accesso e consente di intervenire su macchinari, linee di produzione, nastri trasportatori, attrezzi, ambienti, ecc...
I nostri generatori sono dotati di un circuito parallelo per abbinare al vapore, ove richiesto, un detergente biodegradabile. Possono quindi lavorare in aspirazione lasciando le superfici trattate perfettamente asciutte, condizione, quest'ultima, indispensabile per evitare la proliferazione microbica.
Ampiamente accettato in tutto il mondo come il sistema più efficace per la gestione e la riduzione del rischio di pericoli per la sicurezza nella produzione, fabbricazione, conservazione e preparazione di prodotti alimentari, i sette principi dell'HACCP possono sono qui elencati:
• Analisi dei rischi: identificazione dei potenziali pericoli nella produzione di alimenti.
• Punti critici di controllo: passaggi essenziali per la gestione del controllo dei rischi.
• Limiti critici: identificazione dei limiti minimo e massimo per i punti di controllo.
• Procedure: progettazione e implementazione delle procedure.
• Monitoraggio del controllo critico: monitoraggio del controllo dell'implementazione.
• Azione correttiva: azione specifica per correggere i pericoli se si verificano e analisi dell'efficacia dell'implementazione.
• Conservazione dei registri: revisione e conservazione dei registri delle procedure.
Un'Attrezzatura pulita è essenziale nella produzione, preparazione e fabbricazione degli alimenti.
La negligenza può portare a contaminazione incrociata, accumulo di batteri e cicli di vita più brevi per macchinari e strumenti.
Bisogna quindi seguire una serie di passaggi per assicurarsi che i macchinari rimangano puliti, igienizzati e conformi agli standard:
• Garantire che tutti i macchinari per la produzione, lo stoccaggio e il trasporto degli alimenti siano facili da pulire.
• Assicurarsi che la procedura di pulizia e disinfezione non danneggi in alcun modo l'apparecchiatura.
• Assicurarsi che i detergenti vengano risciacquati durante la procedura e che non lascino residui potenzialmente tossici.
• Sviluppare programmi di manutenzione e taratura regolari per tutte le apparecchiature.
Igiene personale per gli addetti ed i visitatori
Indipendentemente dal fatto che una persona stia lavorando in fabbrica, trasportando cibo o visitando l'area di produzione per qualche altro motivo, tutti dovrebbero seguire rigide linee guida igieniche per garantire la manipolazione sicura del cibo.
Questi includono:
• Lavarsi accuratamente le mani.
• Comunicazione trasparente di eventuali malattie che potrebbero influire sulla qualità del cibo.
• Abbigliamento appropriato in ogni momento.
• Formazione completa e uso appropriato dei macchinari.
• Contatto minimo con cibi pronti.
• Non tossire, starnutire, sputare o mangiare cibo nelle aree di produzione.
Pulizia, manutenzione e igiene operativa
Una pulizia e una sanificazione efficaci si basano su buone procedure sul posto di lavoro nelle seguenti aree:
• Applicazioni efficaci e corrette di pulizia e sanificazione.
• Prevenzione di polvere, metalli, vetro, prodotti chimici e altri oggetti estranei dall'ingresso nelle aree di produzione alimentare.
• Qualità dell'acqua di alto livello.
• Controllo della temperatura lungo tutto il ciclo di vita del prodotto, dalla produzione allo stoccaggio e al trasporto.
• Disinfettante coerente delle aree che sono venute a contatto con cibi crudi, in particolare carni.
Il mantenimento di un elevato livello di igiene operativa è fondamentale per qualsiasi area di produzione alimentare.
Pulizia e sanificazione a umido
Food Safety Magazine, una rivista internazionale specializzata, delinea 5 passaggi chiave per la pulizia e la sanificazione delle aree della fabbrica e dei macchinari per la preparazione degli alimenti:
• Pulire ogni superficie con il detergente e il metodo appropriati. Sebbene sia possibile utilizzare un detergente multiuso per molte cose in casa, in fabbrica vanno usati prodotti specifici.
• Quando si spazza un pavimento bagnato, utilizzare una spatola o una scopa con tergipavimento poiché è più facile pulire rispetto a scope e spazzole.
• Utilizzare l'acqua a temperatura corretta per lavare e spazzare il pavimento.
• Applicare il disinfettante solo dopo un'accurata pulizia.
• Rimuovere il disinfettante dalla superficie o dal pavimento utilizzando solo acqua pulita, a meno che non si utilizzi un disinfettante senza risciacquo.
Aree di produzione delle industrie alimentari
Ci sono molti fattori di cui tener conto per una corretta pulizia delle aree di produzione delle industrie alimentari.
• Qual è il tipo di rifiuto/sporco da rimuovere?
• Come può influire l'acqua sia sui rifiuti che sui prodotti chimici usati nella pulizia?
• Quali sono gli effetti di detergenti, rifiuti e acqua sulle superfici da pulire?
• Chi eseguirà il lavoro e con quale frequenza?
Ignorare o trascurare anche uno solo di questi principi è un grave errore.
Considerazioni finali
Se gestisci uno stabilimento di produzione alimentare, è fondamentale che i tuoi locali siano puliti professionalmente, quotidianamente, con attrezzature della massima qualità.
Rendi quindi Greenup Srl il tuo partner di riferimento per le tue esigenze di sanificazione delle attrezzature di produzione alimentare.
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